I. Ikhtisar Alur Proses
Lokasi produksi pasir granit biasanya menggunakan proses penghancuran dan penyaringan multi-tahap. Melalui konfigurasi peralatan yang dioptimalkan secara ilmiah dan kontrol parameter proses, pendekatan ini menghasilkan produksi pasir buatan yang efisien dan berkualitas tinggi. Proses ini mencakup tahapan-tahapan penting termasuk penghancuran primer, penghancuran sekunder/tersier, pembentukan pasir, pencucian, dan pengeringan. Setiap tahapan terintegrasi secara mulus untuk memastikan kualitas pasir jadi secara kolektif.
II. Langkah-Langkah Proses Spesifik
1. Tahap Penghancuran Primer
Penanganan Bahan Baku: Blok granit berukuran besar (≤1500 mm) memasuki lini produksi terlebih dahulu. Material curah ini ditempatkan pada pengumpan bergetar, yang bergetar secara seragam untuk mengalirkan granit dengan kecepatan tetap dan mengalir ke penghancur rahang. Misalnya, dalam pabrik pasir granit yang memproses 2000 ton per hari, pengumpan bergetar secara seragam mengangkut sekitar 250 ton bahan baku granit per jam. Operasi Penghancuran Kasar: Penghancur rahang menggunakan aksi kompresi antara rahang bergerak dan rahang tetap untuk melakukan penghancuran kasar pada blok granit besar. Setelah penghancuran kasar, hasilnya berupa agregat kasar dengan ukuran partikel ≤300 mm. Dalam produksi aktual, kapasitas pemrosesan penghancur rahang berkaitan erat dengan kekerasan dan ukuran partikel bahan baku. Umumnya, untuk granit dengan kekerasan sedang, penghancur rahang dapat memproses 300–500 ton bahan baku per jam, menghasilkan sekitar 200–350 ton agregat kasar.
Tindakan Pencegahan: Kontrol ketat terhadap ukuran umpan sangat penting selama tahap ini. Ukuran umpan yang terlalu besar melebihi kapasitas terukur penghancur rahang akan mengurangi efisiensi peralatan selanjutnya. Misalnya, ketika ukuran umpan melebihi 1500 mm, efisiensi penghancur turun sekitar 20%, sekaligus meningkatkan keausan peralatan dan memperpendek masa pakainya. 2. Tahap Penghancuran Sedang dan Halus
Pengangkutan dan Penghancuran Material: Material dari hasil penghancuran kasar diangkut melalui konveyor sabuk ke penghancur kerucut untuk penghancuran sedang dan halus. Dengan menerapkan prinsip penghancuran kompresi lapis, penghancur kerucut mereduksi material hingga ≤60 mm melalui rotasi dan kompresi kerucut. Pada pabrik pasir granit berukuran sedang, penghancur kerucut memproses 200–300 ton material hasil penghancuran kasar per jam, menghasilkan sekitar 180–270 ton produk hasil penghancuran sedang-halus.
Desain Sirkuit Tertutup: Untuk memastikan kesesuaian ukuran partikel, tahap ini dilengkapi saringan getar untuk operasi sirkuit tertutup. Saringan getar memisahkan material yang telah dihancurkan: partikel yang memenuhi syarat dilanjutkan ke proses berikutnya, sementara partikel yang berukuran lebih besar dikembalikan melalui konveyor sabuk ke penghancur kerucut untuk dihancurkan kembali. Misalnya, dengan bukaan saringan 60 mm, sekitar 10–15% material dikembalikan karena ukurannya lebih besar.
3. Pembuatan dan Pembentukan Pasir
Proses Pembuatan Pasir: Material hasil penghancuran dengan kehalusan sedang memasuki mesin penghancur pasir impak poros vertikal, tempat material tersebut dihancurkan melalui mode "batu di atas batu" atau "batu di atas besi". Mode "batu di atas batu" cocok untuk granit dengan kekerasan tinggi, yang menghasilkan fragmentasi melalui tumbukan timbal balik antar partikel. Mode "batu di atas besi" ideal untuk aplikasi yang membutuhkan bentuk partikel superior, memanfaatkan tumbukan antara material dan pelapis logam untuk menyempurnakan bentuk partikel. Setelah diproses, material tersebut diproduksi sebagai pasir buatan dengan ketebalan 0–5 mm. Di pabrik pasir granit skala besar, mesin penghancur impak poros vertikal dapat memproses 150–200 ton material hasil penghancuran dengan kehalusan sedang per jam, menghasilkan sekitar 130–180 ton pasir buatan.
Optimalisasi Gradasi Pasir: Mesin giling rol bertekanan tinggi semakin mengoptimalkan gradasi pasir dan meningkatkan modulus kehalusan. Melalui kompresi bertekanan tinggi, mesin giling ini mencapai distribusi ukuran partikel yang lebih seragam, sehingga meningkatkan modulus kehalusan sebesar 0,1–0,2. Misalnya, setelah diproses oleh mesin giling rol bertekanan tinggi, modulus kehalusan pasir olahan dapat meningkat dari 2,8 menjadi sekitar 3,0, sehingga lebih memenuhi persyaratan teknik konstruksi untuk gradasi partikel pasir.
4. Pencucian dan Pengeringan
Proses Basah: Untuk pasir dengan kadar lanau tinggi, pencucian dengan mesin cuci pasir diperlukan. Mesin cuci pasir menggunakan aliran air untuk menghilangkan tanah, kotoran, dan kontaminan lainnya dari pasir. Pasir yang telah dicuci kemudian dikeringkan melalui saringan pengering, menghasilkan pasir premium dengan kadar air ≤15%. Dalam pabrik produksi pasir yang memproses 1.000 ton pasir premium setiap hari, mesin cuci pasir dapat menangani 120–150 ton pasir dengan kadar lanau tinggi per jam, sementara saringan pengering mengurangi kadar air dari 30%–40% menjadi di bawah 15%. Proses Kering: Proses kering menggantikan pencucian air dengan peralatan penghilang debu. Dengan memanfaatkan kipas, peralatan ini mengekstrak debu dari pasir untuk mencapai pemurnian. Proses kering cocok untuk wilayah dengan sumber daya air yang langka, sekaligus mengurangi pembuangan air limbah dan mengurangi tekanan lingkungan.
III. Konfigurasi Peralatan Utama
1. Peralatan Inti
Penghancur Rahang (Penghancuran Primer): Penghancur rahang berfungsi sebagai peralatan inti untuk penghancuran primer, menawarkan keunggulan seperti struktur sederhana, pengoperasian yang andal, dan rasio penghancuran yang tinggi. Kapasitas pemrosesannya bervariasi tergantung model, dengan penghancur rahang umum menangani 100–1000 ton bahan baku per jam.
Penghancur Kerucut (Penghancuran Sedang/Halus): Penghancur kerucut cocok untuk tahap penghancuran sedang dan halus, ditandai dengan efisiensi penghancuran yang tinggi dan ukuran partikel produk yang seragam. Kapasitas pemrosesannya umumnya berkisar antara 100 hingga 800 ton per jam, dengan berbagai model yang dapat dipilih berdasarkan kebutuhan produksi. Penghancur Dampak Poros Vertikal (Pembentukan): Penghancur dampak poros vertikal adalah peralatan utama untuk tahap pembentukan pasir, menghasilkan pasir buatan dengan bentuk partikel yang sangat baik dan gradasi yang wajar. Kapasitas pemrosesannya biasanya berkisar antara 50 hingga 500 ton per jam, dapat dipilih berdasarkan kekerasan bahan baku dan kebutuhan output.
2. Sistem Bantu
Ayakan Getar: Ayakan getar digunakan untuk mengklasifikasikan material yang dihancurkan, memisahkan produk yang memenuhi syarat dari yang tidak memenuhi syarat. Jenis yang umum termasuk ayakan getar melingkar dan ayakan getar linier, yang mencapai efisiensi penyaringan melebihi 90%.
Konveyor Sabuk: Konveyor sabuk berfungsi sebagai peralatan penanganan material utama, memungkinkan pengangkutan material yang berkelanjutan dan stabil antar proses. Kapasitas pengangkutannya bervariasi berdasarkan lebar dan kecepatan sabuk, dengan model umum menangani 50–2000 ton per jam.
Peralatan Penghilang Debu/Pencuci Pasir: Sistem penghilang debu menghilangkan partikel dari pasir dalam proses kering, sementara peralatan pencuci pasir membersihkan pasir dalam proses basah. Efisiensi penghilangan debu melebihi 95%, dan tingkat pemulihan pencucian pasir melampaui 90%.
3. Proses Khusus
Penghancuran Granit Keras: Untuk granit keras, proses penghancuran tiga tahap yang terdiri dari "penghancur rahang + penghancur kerucut + pembuat pasir" direkomendasikan. Proses ini memaksimalkan kekuatan masing-masing peralatan, meningkatkan efisiensi penghancuran dan kualitas produk. Misalnya, saat menghancurkan granit dengan kekerasan 120–140 MPa, proses tiga tahap ini meningkatkan hasil pasir jadi sebesar 15%–20% sekaligus mengurangi kandungan partikel jarum dan serpihan sebesar 20%–30%.
Penghancuran Batuan Lunak: Untuk batuan lunak, proses penghancuran dapat disederhanakan menggunakan proses penghancuran dua tahap: "penghancur rahang + pembuat pasir." Batuan lunak memiliki kekerasan yang lebih rendah dan lebih mudah dihancurkan. Proses dua tahap ini memenuhi persyaratan produksi sekaligus mengurangi investasi peralatan dan biaya operasional.
IV. Poin-Poin Utama Pengendalian Mutu
1. Kontrol Rasio Penghancuran
Rasio Penghancuran Kasar: Rasio penghancuran kasar direkomendasikan untuk dikontrol antara 4 dan 6. Rasio penghancuran kasar yang wajar memastikan efisiensi penghancuran penghancur rahang sekaligus menyediakan ukuran partikel umpan yang sesuai untuk tahap penghancuran sedang dan halus selanjutnya. Misalnya, ketika rasio penghancuran kasar adalah 5, penghancur rahang mencapai kapasitas pemrosesan yang optimal, dan pengoperasian peralatan selanjutnya relatif stabil.
Rasio Penghancuran Sedang dan Halus: Rasio penghancuran sedang dan halus direkomendasikan untuk dikontrol antara 3 dan 4. Rasio penghancuran sedang-halus yang tepat mengurangi produksi partikel seperti jarum dan serpihan, sehingga meningkatkan kualitas pasir jadi. Penelitian menunjukkan bahwa ketika rasio penghancuran sedang-halus adalah 3,5, kandungan partikel seperti jarum dan serpihan dapat dikurangi hingga di bawah 10%. 2. Optimalisasi Ukuran Umpan
Umpan Penghancur Medium-Fine: Mengontrol ukuran umpan penghancur medium-fine pada ≤50 mm dapat mengurangi kandungan partikel seperti jarum dan serpihan sebesar 38%. Dalam produksi aktual, pemasangan peralatan penyaringan yang tepat antara penghancur primer dan penghancur kerucut memastikan kepatuhan ukuran umpan. Misalnya, di pabrik pasir granit, mengoptimalkan ukuran mata saringan untuk mengontrol umpan penghancur medium-fine ≤50 mm mengurangi partikel seperti jarum pada pasir jadi dari 18% menjadi 11%.
3. Desain Sirkuit Tertutup
Resirkulasi Saringan: Pengembalian material berukuran besar untuk dihancurkan ulang meningkatkan hasil. Desain sirkuit tertutup mensirkulasikan kembali partikel berukuran besar untuk diproses ulang, memastikan penghancuran dan pembentukan yang menyeluruh untuk meningkatkan kepatuhan produk. Misalnya, pabrik pasir yang memproduksi 800 ton pasir jadi setiap hari mencapai peningkatan hasil dari 85% menjadi 92% setelah menerapkan desain sirkuit tertutup. 4. Standar Kualitas Produk Jadi
Proses ini menghasilkan lebih dari 90% pasir jadi dengan ketebalan di bawah 5 mm, memenuhi standar pasir untuk beton C30 dan di atasnya. Beton C30 dan di atasnya menerapkan persyaratan ketat pada ukuran partikel pasir, gradasi, kadar lempung, dan indikator lainnya. Melalui alur proses dan langkah-langkah pengendalian kualitas yang telah disebutkan sebelumnya, pasir buatan berkualitas tinggi yang memenuhi standar dapat diproduksi.
