Untuk memenuhi kebutuhan lini produksi pasir batu kapur dengan kapasitas produksi 200-300 ton per jam, yang dipadukan dengan desain klasik yang tahan lama dan persyaratan bentuk produk akhir yang bulat, berikut ini adalah rencana konfigurasi dan alur proses yang direkomendasikan secara cermat. Batu kapur, sebagai material dengan tingkat kekerasan sedang hingga rendah (kekerasan Mohs sekitar 3-4), sangat cocok untuk alur proses inti "penghancuran primer + penghancuran sekunder + pembuatan pasir + penyaringan" karena kemudahan penghancuran dan pembuatan pasirnya. Proses ini tidak hanya memastikan bentuk partikel yang bulat (terutama melalui penyesuaian optimal mesin pembuat pasir impak poros vertikal) tetapi juga secara signifikan meningkatkan stabilitas sistem secara keseluruhan.
1. Skema Konfigurasi Peralatan yang Direkomendasikan
Berdasarkan karakteristik material batu kapur dan target kebutuhan kapasitas produksi, kami telah memilih dengan cermat dua skema konfigurasi utama berikut dan juga menyediakan opsi yang efisien untuk memenuhi permintaan kapasitas produksi yang lebih tinggi:
Skema A (Kombinasi Penghancur Dampak Klasik)
Skenario Aplikasi: Cocok untuk skenario yang membutuhkan bentuk partikel seragam dan pasir jadi berkualitas tinggi.
Peralatan Inti:
Pengumpan Getar GZD1100×4200: Memastikan pemasukan material yang seragam dan berkelanjutan ke dalam peralatan penghancur.
Penghancur rahang PE750×1060 (penghancuran primer): Menghancurkan blok batu kapur besar menjadi ukuran partikel yang sesuai, yaitu 100-300 mm.
Penghancur dampak PF1315 (penghancuran sekunder): Menghancurkan material lebih lanjut hingga 30-60 mm, menyediakan ukuran umpan yang sesuai untuk mesin pembuat pasir. Mesin Pembuat Pasir Impak Poros Vertikal VSI8518: Menggunakan prinsip "batu-di-batu" untuk mencapai bentuk partikel yang membulat, dengan menyesuaikan kecepatan rotor (50-80 m/s) untuk mengoptimalkan distribusi ukuran partikel pasir jadi.
Ayakan Getar Seri YK (misalnya, 4YZS2460/3YZS1860): Mengklasifikasikan material yang dihancurkan secara presisi.
Pencuci pasir XSD3016: Mengurangi kadar bubuk dan kadar air pasir jadi, sehingga meningkatkan kebersihan.
Kinerja kapasitas produksi: Output stabil lebih dari 200 ton per jam, dengan modulus kehalusan pasir jadi yang dikontrol secara presisi antara 2,2 dan 3,0.
Solusi B (skema penghancur palu berat yang disederhanakan)
Skenario aplikasi: Cocok untuk skenario yang bertujuan untuk mengurangi biaya investasi dan menyederhanakan konfigurasi peralatan. Peralatan Inti:
PCZ1510 Heavy Hammer Crusher: Mengintegrasikan fungsi penghancuran kasar dan sedang, mengurangi jumlah perangkat dan menurunkan biaya perawatan.
YK2470 Vibrating Screen: Meratakan material yang dihancurkan.
Sand Maker (misalnya, VSI8518): Mengoptimalkan bentuk partikel lebih lanjut untuk memastikan kualitas produk akhir.
Kapasitas Produksi: 200-250 ton per jam, dengan peralatan terintegrasi yang menghilangkan tahap penghancuran sekunder untuk meningkatkan efisiensi secara keseluruhan.
Skema C (Kombinasi Cone Crusher Efisiensi Tinggi)
Skenario Aplikasi: Cocok untuk skenario dengan kebutuhan kapasitas produksi mendekati atau mencapai 300 ton, atau untuk memproses material dengan kekerasan tinggi (misalnya, kerikil sungai atau batu kapur silika tinggi).
Peralatan Inti:
Pengumpan ZSW1100×4200: Memastikan pengumpanan material yang seragam.
Penghancur rahang C110: Penghancuran awal material berukuran besar.
Penghancur kerucut CS250 (atau penghancur impak PF): Penghancuran sedang yang efisien, cocok untuk material dengan kekerasan tinggi.
Pembuat pasir 6X1150: Produksi pasir berkapasitas tinggi, memastikan bentuk partikel yang membulat.
Ayakan getar multi-lapis: Pemilahan presisi untuk memenuhi berbagai kebutuhan ukuran partikel. Kapasitas produksi dan konsumsi energi: Kapasitas produksi per jam mendekati atau mencapai 300 ton, dengan konsumsi energi berkurang 15-25% dibandingkan jalur tradisional, sehingga meningkatkan efisiensi ekonomi secara signifikan.
2. Alur Proses Terperinci
Seluruh alur pemrosesan material mengikuti prinsip loop tertutup "penghancuran-pembuatan pasir-penyaringan-pencucian", yang memastikan produksi pasir jadi berkualitas tinggi yang efisien dan stabil.
Pengumpanan dan Penghancuran Kasar
Batu kapur hasil peledakan: Batu kapur dengan ukuran partikel ≤600 mm dimasukkan secara merata ke dalam penghancur rahang atau penghancur palu berat melalui pengumpan.
Penghancuran Kasar: Material dihancurkan hingga ukuran partikel yang sesuai, yaitu 100-300 mm, yang merupakan dasar untuk pemrosesan selanjutnya.
Penghancuran Sedang dan Pembuatan Pasir
Penghancuran Sedang: Material setelah penghancuran kasar diproses lebih lanjut oleh penghancur impak atau penghancur kerucut hingga ukuran 30-60 mm. Pembuatan Pasir: Material memasuki mesin pembuat pasir impak poros vertikal, tempat tumbukan berkecepatan tinggi menghasilkan bentuk partikel yang membulat. Kecepatan rotor dapat diatur antara 50-80 m/s sesuai kebutuhan aktual untuk mengoptimalkan distribusi ukuran partikel dan bentuk pasir jadi.
Penyaringan dan Pencucian
Penyaringan: Material yang telah dihancurkan disortir secara presisi menggunakan saringan getar ke dalam rentang ukuran partikel seperti 0-5 mm, 5-10 mm, dan 10-30 mm. Material yang tidak sesuai dikembalikan ke mesin pembuat pasir untuk diproses ulang.
Pencucian: Proses basah meliputi mesin pencuci pasir, yang menggunakan pembilasan hidrolik untuk mengurangi kadar bubuk dan kadar air pasir jadi, sehingga meningkatkan kebersihan dan kinerja.
3. Spesifikasi dan Keunggulan Produk
Ukuran Partikel Output
Pasir Halus: Rentang ukuran partikel 0-5 mm, mencakup 40-50%.
Pasir Sedang: Rentang ukuran partikel 5-10 mm.
Pasir Kasar: Rentang ukuran partikel 10-30 mm.
Kandungan Bubuk: Dapat dikontrol antara 5-15%, memenuhi persyaratan berbagai proyek rekayasa.
Keunggulan Utama
Optimalisasi Bentuk Partikel: Melalui parameter mesin pembuat pasir yang dapat disesuaikan, memastikan partikel pasir yang bulat dan seragam, memenuhi persyaratan tinggi untuk bentuk partikel pasir dalam proyek rekayasa berkecepatan tinggi, jembatan, dan proyek rekayasa kekuatan tinggi lainnya.
Daya Tahan: Menggunakan hammerhead paduan kromium tinggi dengan masa pakai hingga 10-15 juta ton; sistem hidraulik cerdas meminimalkan waktu henti untuk perawatan, sehingga meningkatkan efisiensi produksi. Perlindungan Lingkungan dan Efisiensi Energi: Dilengkapi dengan pengumpul debu pulsa (efisiensi penghilangan debu ≥99,2%) dan penutup kedap suara untuk secara efektif mengurangi tingkat kebisingan hingga ≤75 dB; konsumsi daya keseluruhan berkurang 2-3 kWh/t dibandingkan dengan jalur tradisional, sehingga secara signifikan meningkatkan manfaat ekonomi dan ramah lingkungan.
Rekomendasi Perawatan Operasional
Untuk memastikan efisiensi operasional jalur produksi jangka panjang, disarankan untuk memeriksa suhu bantalan setiap 8 jam (harus tetap di bawah 70°C) dan memeriksa tingkat keausan hammerhead setiap minggu (tidak boleh melebihi 15%). Identifikasi dan penyelesaian potensi masalah yang tepat waktu akan membantu meningkatkan efisiensi produksi, memperpanjang umur peralatan, dan mengurangi biaya perawatan.
