Dalam proses pemilihan peralatan penghancur batu, tiga elemen inti berikut harus dipertimbangkan secara cermat di seluruh proses penghancuran—dari penghancuran primer hingga penghancuran akhir—untuk memastikan efisiensi, efektivitas biaya, dan kepatuhan terhadap persyaratan produksi:
1. Menetapkan spesifikasi teknis gradasi ukuran partikel
Berdasarkan persyaratan aktual dari proses pengolahan mineral, sangat penting untuk menentukan rentang ukuran partikel secara tepat untuk tahap penghancuran primer, sekunder, dan tersier.
Tahap penghancuran primer: Tahap ini terutama memproses bongkahan bijih mentah yang besar. Ukuran bijih mentah biasanya berkisar antara 1.500 hingga 500 mm. Melalui aksi peralatan penghancur primer, bijih tersebut harus dihancurkan hingga mencapai rentang ukuran partikel 400 hingga 125 mm. Misalnya, dalam operasi penambangan logam skala besar, blok bijih besi yang diekstraksi seringkali berukuran besar, sehingga memerlukan penghancuran awal melalui peralatan penghancur kasar untuk menyediakan material dengan ukuran yang sesuai untuk tahap penghancuran menengah berikutnya.
Tahap penghancuran sedang: Penghancuran sedang semakin memperkecil ukuran partikel bijih berdasarkan tahap penghancuran kasar. Bijih yang diperoleh setelah penghancuran kasar (400–125 mm) dihancurkan hingga ukuran 100–50 mm. Sebagai contoh, pada pengolahan bijih tembaga, ukuran partikel bijih tembaga setelah penghancuran sedang lebih seragam, yang menguntungkan untuk penghancuran halus dan pengolahan mineral selanjutnya.
Tahap penghancuran halus: Penghancuran halus merupakan langkah terakhir dalam proses penghancuran, yang mengurangi material bijih berukuran 100–50 mm dari penghancuran sedang menjadi 25–5 mm. Untuk material dengan ukuran partikel lebih kecil dari 5 mm, pemrosesan lebih lanjut melalui mesin penggiling diperlukan untuk memenuhi persyaratan ukuran partikel di berbagai industri. Misalnya, dalam industri produksi semen, di mana kehalusan tinggi diperlukan untuk batu kapur, proses penghancuran dan penggilingan halus diperlukan untuk mencapai ukuran partikel yang sesuai.
2. Karakteristik Peralatan dan Sifat Material
Berbagai jenis peralatan harus dipilih untuk berbagai tahap penghancuran, dan sifat material harus dipertimbangkan secara menyeluruh.
Tahap penghancuran kasar: Penghancur rahang direkomendasikan. Peralatan ini memiliki rasio penghancuran 4–6, yang berarti dapat secara efektif menghancurkan bijih besar menjadi partikel yang lebih kecil. Penghancur rahang cocok untuk memproses bijih keras berukuran besar, seperti granit dan basal. Namun, perlu diperhatikan keausan pelat rahang selama pengoperasian. Karena pelat rahang bersentuhan langsung dengan bijih, pelat tersebut mengalami keausan yang signifikan selama periode penghancuran yang panjang. Oleh karena itu, inspeksi dan penggantian pelat rahang secara berkala diperlukan untuk memastikan peralatan beroperasi secara normal.
Tahap penghancuran sedang: Disarankan untuk menggunakan penghancur kerucut. Penghancur kerucut memiliki efisiensi tinggi dan kapasitas produksi berkelanjutan yang stabil, memenuhi persyaratan efisiensi dan stabilitas produksi pada tahap penghancuran sedang. Selain itu, bentuk ruang penghancurnya dapat disesuaikan, memungkinkan bentuk dan ukuran ruang dimodifikasi berdasarkan berbagai sifat material dan kebutuhan produksi untuk mencapai hasil penghancuran yang optimal. Misalnya, saat memproses bijih dengan tingkat kekerasan yang bervariasi, menyesuaikan bentuk ruang penghancur dapat mengoptimalkan proses penghancuran dan meningkatkan efisiensi penghancuran.
Tahap penghancuran halus: Penggiling rol bertekanan tinggi dan penghancur impak merupakan peralatan yang lebih sesuai. Penggiling rol bertekanan tinggi memiliki karakteristik hemat energi dan mengurangi konsumsi energi, karena menghancurkan material melalui kompresi bertekanan tinggi, sehingga mengurangi konsumsi energi. Di sisi lain, penghancur impak memiliki keunggulan dalam menghasilkan output yang seragam, dengan material yang dihancurkan memiliki ukuran partikel yang konsisten. Saat memilih peralatan, penting untuk mempertimbangkan kadar air material. Jika material memiliki kadar air yang tinggi, penghancur impak mungkin lebih rentan terhadap masalah seperti penyumbatan, sehingga penggiling rol bertekanan tinggi mungkin lebih cocok; sebaliknya, jika material memiliki kadar air yang rendah, penghancur impak dapat memanfaatkan keunggulannya dalam menghasilkan output dengan ukuran yang seragam.
3. Menyeimbangkan Kebutuhan Produksi dan Kelayakan Ekonomi
Selama proses pemilihan peralatan, penting untuk mempertimbangkan secara komprehensif kebutuhan produksi dan kelayakan ekonomi untuk mencapai pengembalian investasi yang optimal.
Penyesuaian Kapasitas: Pilih kapasitas peralatan secara tepat berdasarkan kebutuhan skala produksi. Untuk kapasitas di atas 300 ton per jam, peralatan skala besar seperti penghancur impak poros vertikal sebaiknya dipilih. Penghancur impak poros vertikal memiliki efisiensi penghancuran yang tinggi dan kapasitas pemrosesan yang besar, yang mampu memenuhi kebutuhan produksi skala besar. Misalnya, pada beberapa lini produksi agregat pasir dan kerikil skala besar, penghancur impak poros vertikal biasanya dipilih sebagai peralatan penghancur inti untuk memastikan hasil produksi.
Pengendalian Biaya: Patuhi prinsip "beberapa tahap penghancuran dengan penggilingan minimal." Dengan melakukan gradasi material secara wajar, beban pada proses penggilingan selanjutnya dapat dikurangi. Proses penggilingan merupakan tahap yang membutuhkan banyak energi. Dengan menghancurkan bijih hingga ukuran partikel yang sesuai melalui beberapa tahap penghancuran, waktu dan konsumsi energi penggilingan dapat dikurangi, sehingga menurunkan biaya produksi. Misalnya, di pabrik pengolahan bijih besi tertentu, dengan mengoptimalkan proses penghancuran, konsumsi energi penggilingan berkurang sebesar 20%, sehingga meningkatkan efisiensi ekonomi secara signifikan.
Kemudahan Perawatan: Prioritaskan model peralatan dengan struktur sederhana dan komponen aus yang mudah diganti, seperti penghancur rahang (jaw crusher). Penghancur rahang memiliki struktur yang relatif sederhana, sehingga memungkinkan petugas perawatan untuk dengan mudah memecahkan masalah dan mengganti komponen aus. Hal ini tidak hanya mengurangi waktu henti peralatan dan meningkatkan efisiensi produksi, tetapi juga menurunkan biaya perawatan. Misalnya, dibandingkan dengan beberapa peralatan penghancur yang kompleks, waktu perawatan untuk penghancur rahang dapat dikurangi lebih dari 30%, dan biaya perawatan dapat diturunkan sekitar 20%.
